Atlas Copco高压活塞式增压机系列 LB 300操作使用

更新时间：2026-05-28

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一、通用安全操作准则（所有操作前提）

1. 人员要求

所有上机操作人员必须接受设备专项培训，熟知设备结构、高压气体风险、管路走向及应急处置方式，未经过培训的人员严禁触碰设备、操作阀门与控制按钮。操作、巡检、检修期间不得擅自离岗，多人配合作业时需提前沟通操作指令。

2. 个人防护要求

设备运行、阀门操作、管路检查过程中，必须全程佩戴护目镜、耐高压防护手套、防噪音耳塞；高压区域禁止穿着宽松衣物、佩戴饰品，防止被运转部件勾挂。

3. 高压系统安全要求

设备整机、输出管路、接头、阀门均按 300bar 高压等级配置，严禁私自更换非标管路、接头、密封件。运行期间严禁敲击高压管路与缸体，发现高压部位漏气、渗压必须第一时间停机泄压处理，禁止带压紧固接头、拆卸部件。设备安全阀为核心安全部件，严禁私自调整、封堵、拆卸，每年需配合完成校验工作。

4. 电气安全要求

设备采用三相 380V 工业电源，机身接地装置必须完好牢固，电缆无破损、老化、挤压痕迹。手部潮湿时禁止操作电气按钮、开关；设备检修、长期停机前必须切断总电源，并悬挂 “禁止合闸，正在作业" 警示标识。

5. 现场环境要求

设备周边保持整洁，距离墙面、杂物至少预留 80cm 以上通风空间，不得堆放易燃易爆物品、粉尘物料，避免粉尘、杂物进入风冷散热系统与运转机构。运行区域设置明显高压警示标识，禁止无关人员靠近、逗留。

二、开机前全面检查（每次启动必做，分模块逐项核查）

1. 现场与设备本体外观检查

绕设备整体巡查一周，检查机身外壳、防护板、减震脚垫是否完好，固定螺栓无松动、缺失；机身无明显变形、磕碰痕迹。查看设备底部及四周地面，无油污、积水、杂物堆积，确认设备摆放平稳，无倾斜晃动情况。

2. 进气系统检查

确认前端低压气源正常，LB 300 标准进气压力要求为 4bar~11bar，提前确认上游空压机、储气罐输出压力稳定，压力不得低于 4bar，也不得超出 11bar。检查进气管道、进气过滤器外观完好，无漏气、堵塞现象；进气气源需保证气体干燥洁净，气体露点不高于 - 20℃，含水、含油超标会损伤高压缸体与密封件，气源不达标禁止开机。最后确认进气侧手动阀门处于打开状态。

3. 润滑系统检查（核心关键项）

首先观察机身润滑油油位视镜，油液液面必须保持在视镜最高刻度与刻度之间，油位过低会造成运动部件干磨损坏，油位过高会引发油温异常、漏油问题。加注、更换润滑油必须使用阿原厂指定高压增压机专用润滑油，禁止混用其他牌号油品。

查看润滑油温度，若现场环境温度低于 5℃，需开启设备自带油加热器，等待油温升至 20℃以上再启动设备，低温油液流动性差，会加剧机械磨损。检查润滑油管路无渗油、漏油，油过滤器外观无堵塞告警标识，油路阀门保持全开状态。同时检查油分离器罐体液位正常，底部排污阀处于关闭状态。

4. 冷却系统检查

本机型为风冷结构，检查机身散热风扇叶片完整、无缠绕杂物，风扇转动无卡滞；确认散热风口全部畅通，无物料、箱体遮挡。若选配水冷辅助冷却装置，需检查进水、出水管路通畅，冷却水阀门全开，水流循环正常，无漏水现象。

5. 控制系统与仪表检查

接通设备总电源，控制面板上电自检，观察面板指示灯、显示屏状态，确保报警、无异常代码。查看机身上的进气压力表、出口高压压力表、油温表、油压表，表盘玻璃完好，指针归零正常，所有仪表均在有效校验周期内。

逐一测试急停按钮，按下急停后设备供电回路立即切断，复位后可正常恢复供电，急停功能失效严禁开机。确认设备控制模式调至本地手动模式，远程模式仅在配套自动化系统时使用，单机操作优先选用本地模式。提前核对设备预设出口压力，设定值不得超过工艺要求，且绝对不允许超过 300bar 额定上限。

6. 高压输出管路与阀门检查

检查后端高压输出管道、高压阀门、快接接头、储气瓶 / 高压储罐连接状态，所有连接部位紧固到位，无松动、裂纹、老化现象。确认后端用气设备、高压容器已做好接收准备。

开机前必须执行泄压空载准备：关闭高压出口主阀，打开设备本体放空阀，让设备处于空载状态，避免带压启动造成电机过载、缸体冲击。同时检查冷凝水自动排放装置，排放口通畅无堵塞，手动排污阀保持关闭。

三、设备启动操作流程

根据停机时长，分为长期停机 / 开机 / 大修后开机、日常短期停机后开机两种操作流程，严格区分执行。

（一）长期停机、装机、设备大修后启动（停机时长超 72 小时）

点动转向测试
完成全部开机前检查后，短暂按下启动按钮后立即松开，做点动测试。观察电机及传动机构运转方向，机身标注有转向箭头，转动方向必须与箭头保持一致。若转向相反，立即切断总电源，调换三相电源线相序，再次点动确认转向正常。点动过程中留意机身内部，无摩擦、撞击、异响为合格。
空载连续试运行
确认转向无误后，保持放空阀全开、出口阀全关的空载状态，正式启动设备。设备启动后会先执行数秒预润滑程序，随后电机正常运转。连续空载运行 10 至 15 分钟，全程持续观察各项状态：润滑油压力稳定在 2bar~4bar 区间，润滑油温度逐步上升至 40℃~60℃正常区间；机身整体运转平稳，噪音、振动均匀，无尖锐异响、无异常抖动；油路、进气路、高压腔体无任何渗漏。空载阶段若出现参数异常、异响、漏油漏气，立即按下急停停机排查，故障排除后方可继续。
逐级缓慢升压测试
空载试运行一切正常后，开始逐步建立高压，全程严禁一次性关闭放空阀。小幅缓慢关闭放空阀，每次升压幅度控制在 50bar 以内，压力稳定后停留 2~3 分钟，检查高压管路、接头、缸体有无漏气、振动加剧等问题。

重复小幅升压、稳压、检查的步骤，直至压力达到现场工艺设定值（最高不超过 300bar）。压力达标后再次全面巡检整机状态，确认所有参数、机械状态正常。

对接后端用气系统
压力稳定在设定值后，缓慢打开高压出口主阀，向后方管路、设备输送高压气体，阀门操作全程慢开，避免压力冲击损伤后端设备。完成供气后，记录初始运行参数，正式进入正常运行状态。

（二）日常短期停机后正常启动（停机时长 72 小时以内）

再次复核开机前所有检查项，重点核查油位、阀门状态、仪表、气源压力，确认放空阀打开、出口阀关闭，设备处于空载状态。
确认控制模式为本地模式，无报警故障，按下启动按钮，设备完成预润滑后正常启动。
空载运行 3~5 分钟，观察油压、油温、运转声音均正常后，缓慢关闭放空阀，使出口压力升至工艺设定值。
压力稳定后，缓慢开启高压出口阀，正常对外供气。

四、设备运行期间操作与巡回检查

设备正常供气运行后，操作人员需定时巡检、实时监控各项状态，同时遵守运行期间操作规范。

1. 核心参数实时监控与异常处置

持续关注进气压力，正常运行期间进气压力需稳定维持在 4bar~11bar 之间，若进气压力持续低于 4bar，会导致增压效率下降、负载异常，需及时联系上游气源岗位调整压力，压力无法恢复时临时停机；若进气压力超过 11bar，同样立即停机检查上游设备故障。

重点监控出口高压压力，压力必须稳定在工艺设定范围以内，一旦出现压力持续飙升、超出设定值，或瞬间波动过大，第一时间停机排查压力控制阀、安全阀故障。

定时查看润滑油状态，油压始终保持 2bar~4bar，油压低于 1.5bar 说明润滑系统异常，油道堵塞、油泵故障均会引发该问题，必须停机检修；油温正常区间为 40℃~60℃，当油温超过 65℃时，代表散热不良、负载过大，先检查散热风扇、通风环境，问题无法解决则停机降温排查。

观察电机运行状态，电机壳体温度无明显发烫，运行电流保持在设备铭牌标注的额定电流范围内，出现电流过载、电机异响、机身剧烈发热，立即停机断电检查。

全程留意整机噪音与振动，正常运行时噪音平稳、振动幅度小，若出现金属撞击声、摩擦声、突发异响，或机身、管路剧烈振动，直接紧急停机，禁止带病运行。同时反复检查油路、气路，机身、管路、接头处无渗油、漏气、渗水现象，高压部位出现漏气属于重大隐患，必须立刻停机泄压处理。

2. 运行中常规操作

运行过程中如需微调出口压力，必须小幅调节控制参数，每次调整后等待压力稳定，再进行下一次微调，禁止大幅度改动设定值。

每日定时检查冷凝水自动排放装置，查看排放口排水是否正常，若出现排水不畅、堵塞，及时清理，冷凝水堆积会进入高压腔体，损伤密封件与缸体。所有手动阀门操作均遵循 “慢开慢关" 原则，无论进气阀、高压出口阀、放空阀，都禁止猛开猛关，防止产生压力冲击。

3. 运行期间严禁执行的操作

设备运转过程中，禁止打开机身防护板、外壳，禁止伸手触碰风扇、皮带、曲轴等运动部件；严禁在带压状态下紧固高压接头、拆卸管路、更换密封件、检修设备；禁止使用本机高压气体吹扫机身、地面、衣物，高压气流极易造成人身伤害；禁止频繁启停设备，两次启动间隔至少保留 3 分钟以上，避免电机频繁启动过载烧毁；禁止遮挡散热风口、在设备上方堆放物品。

五、停机操作流程

分为常规正常停机、临时暂停供气停机、紧急故障停机三类场景，操作方式各不相同。

（一）常规正常停机（生产结束、每日收工停机）

首先关闭高压出口主阀，切断向后端设备的供气。
缓慢打开设备放空阀，逐步释放设备内部及管路残留高压气体，直至压力表指针归零，确认系统泄压。
待压力全部泄放完毕后，按下停止按钮，关闭设备运行。
关闭前端进气总阀，切断低压气源。
若当日不再使用，关闭设备控制电源与总电源；清理设备周边杂物，做好运行记录。

（二）临时停机（短时间暂停供气，后续很快重启）

关闭高压出口阀，打开放空阀泄压至常压。
按下停止按钮停机，进气阀可保持开启状态。
做好现场监护，短时间停机无需切断总电源，重启时按日常开机流程操作即可。

（三）紧急停机（突发险情、故障时使用）

1. 触发紧急停机的场景

出现高压管路爆裂、大量漏气、油路大量漏油；设备突发剧烈异响、剧烈振动、冒烟、异味；压力严重超压、温度急剧飙升；人员误触运动部件、现场出现人身安全风险等情况，均需执行紧急停机。

2. 操作步骤

直接按下机身红色急停按钮，设备立即断电停转。随后依次关闭高压出口阀、进气阀，缓慢打开放空阀泄压。

紧急停机后严禁立即重启，必须全面排查故障根源，确认隐患消除、设备状态正常后，复位急停按钮，再按照开机流程逐步试机。

六、不同工况专项操作补充

1. 氮气介质增压工况

使用氮气作为增压介质时，除常规操作外，需确认氮气气源纯度达标，管路系统提前完成置换，避免空气混合影响用气质量。氮气为惰性气体，作业空间需保证通风良好，防止密闭区域氮气聚集造成缺氧。

2. 高压气瓶充装工况

对接高压气瓶充装时，气瓶放置稳固，连接接头密封可靠，充装过程中全程观察气瓶压力与温度，单瓶充装完成后，先关闭气瓶阀门，再泄压拆卸接头，禁止带压插拔接头。

3. 管道压力测试工况

用于管道试压作业时，严格按照试压方案设定压力，升压速度进一步放缓，分段稳压检查，试压过程中人员远离试压管道，防止管道破裂伤人。

七、长期停机封存操作（停机超过 7 天）

按照正常停机流程完成停机、全系统泄压，关闭所有气路阀门、电气总电源。
打开各处排污阀，排净设备、管路、油分离器内的冷凝水、残留气体。
检查润滑油状态，若停机时间超过 1 个月，可根据环境情况适当补充润滑油，防止油路干涸。
用防尘罩遮盖设备整机，放置在干燥、通风、无粉尘、无雨淋的环境中，避免零部件锈蚀、密封件老化。
再次启用前，必须完整执行一遍开机前全项检查，并做空载试运行与逐级升压测试。